近日，我國風電領(lǐng)域迎來一項具有里程碑意義的重大突破：國內(nèi)首套直徑超過220米、配備可回收葉片的風力發(fā)電機組順利完成吊裝。這一歷史性時刻標志著我國在風電技術(shù)、綠色制造和可持續(xù)發(fā)展道路上邁出了堅實一步，為全球風電行業(yè)樹立了新的標桿。

? 國內(nèi)首套直徑220米+可回收葉片

一、吊裝作業(yè)的技術(shù)突破與挑戰(zhàn)

此次吊裝的風機葉片長度超過110米，整體直徑達到220米以上，是目前我國乃至全球范圍內(nèi)最大尺寸之一的風電機組。如此龐大的葉片不僅對制造工藝提出了極高要求，更對吊裝技術(shù)帶來了前所未有的挑戰(zhàn)。

在吊裝過程中，施工團隊采用了先進的多點同步吊裝控制系統(tǒng)，確保葉片在起吊、旋轉(zhuǎn)、對接等關(guān)鍵環(huán)節(jié)中保持高度穩(wěn)定。通過高精度的激光定位系統(tǒng)與實時風速監(jiān)測設(shè)備，吊裝作業(yè)實現(xiàn)了毫米級的對接精度，大大降低了高空作業(yè)中的安全風險。

此外，由于葉片長度的增加，傳統(tǒng)的單點吊裝方式已無法滿足作業(yè)需求。此次吊裝首次采用了多段式柔性吊裝技術(shù)，通過多臺大型履帶起重機協(xié)同作業(yè)，在復(fù)雜地形條件下成功完成吊裝任務(wù)。這種技術(shù)不僅提高了吊裝效率，還有效降低了對現(xiàn)場道路和場地的要求，為未來更大尺寸風機的推廣奠定了基礎(chǔ)。

? 首套可回收葉片生成完成

二、可回收葉片技術(shù)引領(lǐng)綠色風電發(fā)展

此次吊裝的風機最引人注目的亮點之一，是其采用的可回收葉片技術(shù)。傳統(tǒng)風電機組葉片多由復(fù)合材料制成，難以降解，報廢后處理難度大、成本高，成為風電行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的一大難題。

而此次應(yīng)用的可回收葉片采用新型熱塑性樹脂材料，具備良好的可回收性和再加工性能。在葉片壽命到期后，可通過特定工藝將其分解并重新用于制造新的葉片或其他工業(yè)產(chǎn)品，真正實現(xiàn)了“從搖籃到搖籃”的綠色循環(huán)。

這一技術(shù)的突破不僅解決了風電葉片的環(huán)保處理問題，還大幅降低了風電全生命周期的碳排放，推動風電行業(yè)向“零碳”目標邁進。據(jù)測算，使用可回收葉片的風機在全生命周期內(nèi)可減少約30%的碳足跡，為實現(xiàn)“雙碳”目標提供了有力支撐。

? 可回收葉片推動新能源順利轉(zhuǎn)型

三、智能吊裝系統(tǒng)助力高效施工

在本次吊裝作業(yè)中，智能化技術(shù)的應(yīng)用成為一大亮點。施工團隊引入了基于人工智能的吊裝決策系統(tǒng)，結(jié)合氣象預(yù)測、地形數(shù)據(jù)和設(shè)備狀態(tài)，實時優(yōu)化吊裝方案。

通過無人機巡檢、遠程監(jiān)控平臺和5G通信技術(shù)，施工指揮中心能夠?qū)Φ跹b全過程進行全方位掌控。吊裝過程中，系統(tǒng)可自動識別風速變化、設(shè)備偏移等異常情況，并及時調(diào)整吊裝策略，確保作業(yè)安全。

此外，吊裝團隊還首次使用了虛擬現(xiàn)實（VR）技術(shù)進行吊裝模擬演練。在正式作業(yè)前，技術(shù)人員通過VR系統(tǒng)對吊裝路徑、設(shè)備協(xié)同等進行多次模擬，提前發(fā)現(xiàn)潛在風險并優(yōu)化作業(yè)流程，極大提升了現(xiàn)場作業(yè)的精準度和安全性。

? 智能吊裝系統(tǒng)助力高效施工

四、國產(chǎn)化技術(shù)實現(xiàn)全面突破

此次吊裝的風機系統(tǒng)實現(xiàn)了多項核心技術(shù)的國產(chǎn)化突破。從葉片設(shè)計、材料研發(fā)，到吊裝設(shè)備、控制系統(tǒng)，均采用我國自主研發(fā)的技術(shù)和裝備。

特別是在大型葉片氣動設(shè)計方面，國內(nèi)科研機構(gòu)與企業(yè)聯(lián)合攻關(guān)，成功開發(fā)出適用于大直徑葉片的新型翼型結(jié)構(gòu)，顯著提升了葉片的氣動效率和結(jié)構(gòu)強度。同時，配套的國產(chǎn)化大型吊裝設(shè)備也首次實現(xiàn)自主可控，打破了國外技術(shù)壟斷，為我國風電裝備“走出去”奠定了堅實基礎(chǔ)。

此次吊裝的成功，不僅驗證了我國在大尺寸風機設(shè)計制造方面的技術(shù)實力，也標志著我國風電產(chǎn)業(yè)從“跟跑”向“領(lǐng)跑”的轉(zhuǎn)變。