目前，中國風電行業整機生產廠家眾多，競爭激烈。生產廠家為了迎合業主、滿足低風速地區的風電開發需求，不斷推出長葉片機型，有的生產廠家為了增加銷量和滿足風電企業的機組利用小時數需求，還推出了加長葉片的老機型改造。但如不顧及風電場風況條件、機組及部件壽命、故障率和遠期維護成本等因素，而片面地增加葉片長度，必將事與愿違，影響企業的長期收益，甚至危及行業的健康持續發展。
　　我國風電機組的風輪直徑不斷增大
　　根據中國風能協會統計數據， 2008年以前，風輪直徑在 70m以下的 1.5MW型機組的裝機量一直處于比較穩定的狀態。在 2014年、 2015年安裝和投運的機組中，風輪直徑在 93m及以上的 1.5MW機組已經占絕大多數；風輪直徑 82m以下的 2MW風電機組在 2009年以前的新增裝機容量一直保持高速增長 ,而在 2013年、 2014年、 2015年風輪直徑為 100m、105m、108m、110m、114m、115m、116m、 118m、120m、121m的 2MW機組陸續問世，并相繼成為主流機型。
　　1.5MW和 2MW機組風輪直徑的不斷增加以及風電市場對其的反應，主要源自于我國對低風速風區開發的重視程度有所增加。大風輪直徑的機組往往被廠商定義為“低風速型”、“弱風速型”風電機組。我國風電招投標體制，由于一般以千瓦功率為單位進行價格的對比，在短期內使葉片長度更長、風輪直徑更大的產品受到市場青睞。而一些國際一流廠家則是在葉輪直徑不變的情況下，不惜降低單位千瓦的掃風面積，千方百計地提高機組容量。例如： Vestas的 V164從最初的 7MW提高到了 8MW；Siemens直驅 SWT154則從最初的 6MW提高到了 7MW，在相似的運營成本條件下， SWT-7.0-154機組發電量比其前代產品 SWT-6.0-154提高了 10%。
　　從我國 1.5MW和 2MW機組風輪直徑不斷增加趨勢可以很明顯地看出，葉輪直徑的增加，與機組的生產年份、我國的國情及消費者的偏好有著直接的關系；從趨勢中解讀出來與機組所處風況條件的關系來看，我國在 2008年以后，所建的風電場絕大多數都應屬于“弱風速型”風電場，事實果真是這樣的嗎？是否有在本屬于Ⅰ、Ⅱ類風區的機位或風電場安裝“弱風速型”機組的問題？因此，葉輪直徑增加可能帶來的隱患和弊端值得引起同行們的重視與思考。
　　風電機組的設計
　　一、風電機組的設計流程與設計周期
　　風電機組的設計流程大致需經過：概念設計、初步設計、載荷計算、部件分析、詳細設計、廠內試驗及現場測試。實際整個設計階段是一個不斷的循環過程，通常需要三到五次循環。在詳細設計完成后，需要將機組更為準確的參數用于載荷計算和控制器的設計，在新的載荷出來后又需要對初步設計的部件進行更新，也許原來設計不能滿足要求，就需要對初步設計進行調整，再進行載荷計算和控制器的設計，以進入下一流程。因此，在機組進行批量生產之前，往往需要較長時間的樣機試驗，然后才批量投入市場。
　　對風電機組來說，一種新的機型，在短期內投運良好，還不能證明其開發成功、性能優異，可以大批量地投入生產。由于自然條件下風的變化性，風電機組的受力情況具有很強的交變性，實際運行工況極其復雜、多變，僅依靠軟件模擬和廠內試驗是難以準確、全面地對機組性能進行準確評估。再者，在廠內試驗不能安裝葉片，許多因變槳和葉片而產生的問題，廠內試驗是根本沒辦法發現的。因此，需要通過在風電場的實際樣機試運行，在實際的風電場運行過程中，對其運行狀況進行仔細分析，及時發現問題，不斷地改進和完善，經過各種風況和充分的風電場驗證，等待產品成熟后，再投入批量生產。也只有這樣，才能向市場推出合格、經得起長期風電場檢驗的機型。依據國外風電機組的研發經驗，從概念設計到投入批量生產所需要的時間大約為 7年。
　　然而，從我國風電行業 1.5MW和 2MW的“低風速型”、“弱風速型”機組的研發到批量生產的時間來看，其設計周期普遍偏短，有的機型在沒有經過樣機投運的情況下，就投入了大批量生產。這樣，機組的重要部件可能經不起長期風電場實踐的檢驗，由此帶來的風險很大。
　　二、風電機組與其他發電設備在研發與運行上的區別
　　風電機組容易受到疲勞載荷的嚴重影響。在 600kW機組中，風輪在 20年的壽命期內會旋轉 2×108次。每旋轉一周，在低速軸上的受力與作用在葉片上的重力均會出現周期性變化。同時，在風輪旋轉平面上，會因風剪切力、偏航誤差、軸傾斜、塔架陰影和湍流等效應產生循環變化的載荷。因此，許多風電機組部件的設計都取決于疲勞載荷而不是極限載荷。