目前，應用于電動飛機的復合材料和驅動技術正在快速發展：可持續拉擠工藝的開發、單材料夾層部件（例如PET基體中的PET纖維）和輕質部件。最令人驚奇的發展主題是應用等離子體聚合工藝制造納米孔粘附層。僅僅再摻雜一些硅基材料，這個粘合層就擁有了很強的附著力，還減少了清潔劑，底漆和粘合劑的應用，降低了90%的碳足跡。目前在航空航天領域，這種輕量化結構已用于混合動力飛機的座椅結構。

　　

　　TIPS:等離子體聚合通常是指單體在等離子體環境下聚合形成涂層的方法。等離子體聚合可以追溯到19世紀下半葉,在20世紀60年代等離子體聚合已經被用于在金屬表面形成特殊涂層。通過等離子體聚合的涂層具有許多優點,如良好的耐腐蝕性、完美的微觀結構、良好的基材黏合性、化學惰性和低介電常數等。

　　

　　混合動力飛機座椅就是以可持續性為出發點，簡化回收過程的例子之一。只使用聚氨酯材料，因為聚氨酯以固體材料、泡沫和粘合劑的存在形式。這樣就不需要分離單獨的材料，座椅可以一步回收。

　　

　　作為座椅零件的制造工藝，可以選擇了三種適合大規模生產的工藝：要求高強度和復雜幾何形狀的外部零件的板材成型工藝，內部零件的濕式壓縮成型工藝，以及金屬鑲件的可持續等離子體粘合技術。第一個生命周期分析表明，重量的減輕直接降低了燃料消耗，推動全球碳足跡減少20%。此外，座椅僅由五個不同的部件組成，大大簡化了組裝和維護過程。

　　

　　據悉，目前該應用流程開發已到演示級，只是為了顯示可見性和向市場展示潛力。類似的研究項目有很多，后期將進一步把一些選定的成功的發展帶到試點階段。